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江苏三里港高空建筑防腐有限公司
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| 发布时间：2018.02.28 新闻来源：江苏三里港高空建筑防腐有限公司 浏览次数： |
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第1节烟囱
该烟囱工程为烟囱为现浇钢筋混凝土套筒烟囱，高210m、喉部内径7m、筒壁双层配筋。内衬为耐酸胶泥砌筑耐酸砖，筒壁内侧刷防酸涂料，耐热层采用玻璃棉毡，标高70m以上筒身外侧涂航空标志漆。烟囱基础采用钢筋混凝土环板基础，基础埋深-7.0m
3.1 基础施工
3.1.1 施工流程
土方开挖→垫层浇筑→基础钢筋绑扎→模板安装→混凝土浇筑→养护→回填
3.1.2 挖土
基坑开挖时采用二台PC220 挖土机，分别从中心向两侧流水作业，铺设路基箱以保证车辆正常行驶。基坑放坡为1：1，施工作业面为0.8m。基坑底标高以上20cm 处，需人工修土。认真修整边坡，严禁超挖，严格控制挖土标高。
为防止雨天雨水冲刷边坡，造成塌方，须认真修正边坡外，在基坑上部四周堆筑20×20cm 挡水坝，以防止地面水向基坑内汇入。根据开挖后的情况，在坡脚处叠三—四层灌土草袋以压坡脚。施工期间加强对基坑周围2×4.5m 范围内土体裂缝的检查，在基坑4.5m范围内禁止堆物。垫层浇筑完毕后砌两皮砖代替模板并形成挡水坎，以防止雨天泥浆污染钢筋。
基坑内的积水应及时排除，在基础施工中保证基坑干燥。挖土同时在基坑四周开挖好排水沟，排水沟宽20cm，深30cm。同时设置4 只60cm×60cm 的积水井。用水泵将积水提升至地面排入下水道。
3.1.3 垫层浇筑
地基验槽后，即进行混凝土垫层浇筑施工。垫层采用集中搅拌混凝土泵送入模，垫层浇筑前对模板顶标高进行测量，并在基坑底部测设2m 见方的标高网。垫层浇混凝土采用平板震动器和插入式震捣器进行震捣，表面用刮尺刮平，铁板紧面木抹子搓毛，垫层浇筑后12h 开始洒水养护。
3.1.4 钢筋制作绑扎、防雷接地烧焊（钢筋绑扎前避雷接地须施工完毕）
3.1.4.1 钢筋进货及加工要求：
钢筋进场首先应检查钢材合格证、质保书，核对钢筋的规格型号，然后按规定进行取样作力学性能试验，确认产品合格后才能使用。
进场钢筋应分规格、分批堆码整齐，并挂好产品状态标识牌。
认真熟悉施工图，根据施工图明确的各种钢筋的相互关系认真放样。
制作时对照钢筋翻样表进行，并根据进场钢筋长度和翻样表明确的钢筋接头形式进行认真配料，杜绝钢筋浪费。
钢筋弯曲时先进行试弯，待核对尺寸准确无误后再进行成批加工。加工好的钢筋应分类分别堆码整齐，挂上标识牌，以便绑扎时不至于用错。
3.1.4.2 钢筋制作
钢筋由钢筋加工厂制作，挂牌堆放整齐。
钢筋骨架制作长度偏差不大于±5mm，高度偏差不大于±3mm，交叉钢筋部位封闭式接头处都必须满焊，焊缝为双面焊。
所有钢筋在制作前均按规定进行复试。Ⅱ级钢筋弯钩制作均需放样，一次成型，不允许有回弯钢筋，下料尺寸须按设计规定进行复核。各种编号的钢筋成型后均挂好料牌，归堆整理。
3.1.4.3 钢筋绑扎
钢筋接头方式：纵向钢筋采用闪光电焊，环筋采用45d 绑扎搭接或单面搭接焊接。
钢筋搭接时应在接头中间和两端用铅丝绑扎牢固。
钢筋网的绑扎：基础钢筋网绑扎时外边两排所有交叉点绑扎，中间可以隔空呈梅花状绑扎。绑扎时扎点的铅丝扣应呈八字形，以免扎点移位使网片歪斜变形。
所有钢筋焊接接头和搭接接头均应相互错开，同一截面焊接接头率≤50%，搭接接头率≤25%。
钢筋保护层的厚度：底板50mm、其他35mm。采取垫与底板混凝土同配合比的细石砂浆垫块的方法来保证保护层的厚度符合设计及规范要求。
钢筋绑扎前先进行弹线分格，钢筋骨架绑扎须预防发生整体倒塌，因此当第一榀骨架竖立前先支好钢管马凳架作为骨架靠山，骨架竖立后即焊上剪刀撑（Φ28 钢筋制作），支撑角度不大于45º ，底层钢筋完成后先扎中间分布钢筋，使构成骨架支撑的构件长细比达到设计规定后再上面层钢筋。这样就能有效地防止骨架整体侧向失稳。
骨架全部立好后可拆除马凳架。骨架和环向筋流水交叉施工，临时剪刀撑应随进度视具体情况随时加固，整个骨架沿圆周设三道剪刀撑，任何施工人员不得随意拆除，局部拆除需征得技术人员同意后方可进行。
环向筋在同一位置的接头应按施工规范错开，接头位置间隔应符合施工规范的规定，绑扎不允许出现漏点现象。垫好保护层垫块。钢筋骨架做径向布置，钢筋在同一截面错开距离不少于52d。筒壁插筋应固定牢固，在插筋高度方向分上、中、下布置三道环向钢筋绑扎牢固以便固定插筋，防止混凝土浇注时插筋位置变动。
钢筋绑扎的质量要求：
a) 钢筋的绑扎严格按照施工图纸进行，不得出现少筋、漏筋、改变间距、以小代大的情况。
b) 钢筋表面应平直、洁净，不得有损伤、油渍、漆污、片状老锈和麻点等缺陷。
c) 钢筋的接头应符合设计要求，并相互错开。
d) 钢筋的间距偏差应≤20 ㎜。
e) 主筋保护层偏差应控制在±10 ㎜之间。
3.1.5 模板安装及拆除
3.1.5.1 中心定位及半径控制
为严格控制基础中心点，保证基础圆弧度，在基础中心搭设1000×1000 方形测量控制平台，采用#10 槽钢现场烧焊，高度从-4.0m 至+0.2m，此架须独立设置，不得与其它物件相连，以防中心点发生偏移。从-4.0m 标高中心点垂直引出上部中心标志点，经校测无误后作为+0.2m 标高处临时中心点。基础及筒壁内、外半径从此中心点引出。
3.1.5.2 模板安装
基础模板采用定型钢模板，采用Φ22 钢筋弹箍Φ48 钢管支撑系统固定。钢模板设6 道Φ22 钢筋弹箍，每道弹箍采用单面焊搭接，搭接长度为10d（22cm）。各道弹箍用葫芦受紧，受紧程度要均匀，以保证各道弹箍均匀受力。弹箍外侧设双根Φ48 钢管，间距为1.0m。模板采用Φ12 对拉螺栓固定，最大间距为1.0m×0.9m（0.9m 为高度）。由于烟囱基础呈圆形，为保证模板整体稳定性，沿径向设置钢管抛撑，径向间距为2.0m，高度方向设三道。
所有对拉螺栓两端均要垫25mm 厚的木华丝，以便混凝土浇筑后凿除，割掉对拉螺栓并修补。
模板质量要求：
a) 模板安装严格按施工规范及火电施工质量检验及评定标准进行施工和检查验收，应达到以下质量要求：
b) 模板的拼缝宽度不大于2.5 ㎜。
c) 模板表面不得有粘浆，不得漏涂隔离剂。
d) 半径偏差控制在+10mm～-5mm 之间。
e) 标高偏差控制在±10mm 之间。
f) 模板加固必须牢固，不允许产生变形。
3.1.5.3 模板拆除
基础混凝土养护结束，进行拆除模板工作，拆除时应先内后外，先上部后下部。拆除弹箍时应注意，用气割割除钢筋两端时，1m 处均需由有人握牢，以防弹箍反弹伤人。所有拆除应予以清理，分类归堆。模板拆除后，割除对拉螺栓头，用1:2 水泥砂浆修补。
3.1.6 混凝土浇捣、养护
基础底板混凝土浇筑一次成型，烟道基础短柱和钢内筒基础的施工缝留在基础大底板的表面。
3.1.6.1 浇捣
基础混凝土属大体积混凝土，采用集中搅拌混凝土泵送,中心大斜坡浇筑法，现场布置二辆泵车，八辆搅拌车，沿环形基础相向浇注，斜坡均匀逐层下料同时机械振捣，每层浇筑厚度均为0.5m，上一层混凝土应在下一层混凝土初凝前对其进行覆盖，以免产生冷缝。
在振捣上一层混凝土时，振动棒插入下一层混凝土5cm 左右，振捣密实。
3.1.6.2 养护
本工程烟囱基础属大体积混凝土，基础保温经理论计算结合我公司多年来在大体积混凝土施工方面的成熟经验，基础顶部采取覆盖三层草包或麻袋保温，混凝土浇捣完毕后十二小时内，顶面覆盖草包或麻袋，浇水蓄热保湿养护。混凝土养护时，每天洒水四次，上午两次，下午两次，若气温变化时，可据实际情况变动洒水次数，保证混凝土表面有一定的湿度。混凝土养护、洒水、测温设专人负责，且做好记录。
另外，为严格控制大体积混凝土的内外温差，保证养护时间符合要求，掌握内部温度变化情况，防止有害裂缝的出现，必须对基础混凝土进行测温。
3.1.6.3 测温方法及操作要点
混凝土浇捣前2～3 天，先在现场进行测温仪安装，包括配线、连接、调试，同时进行试测温，用0℃～100℃水银温度计与之相比较,以确定测温仪是否工作性能稳定。
混凝土浇灌完毕后，测温仪开始工作，24 小时不间断记录下温度变化值。前7 天升温阶段每8 小时记录一次；以后散热降温阶段每12 小时记录一次。若遇温度突变或温差过大增加记录一次，待内外温差不大于25℃时方可结束测温。
测温过程中经常观测仪器是否处于稳定状态，出现异常情况应及时处理，保证测温数据正确。记录速度一般控制在每小时记录纸长度60cm 为宜。
另外，在每组电测点附近的基础表面留一个φ48 的预留孔，以作为电测失效的应急措施。
3.1.6.4 控制混凝土有害温度裂缝产生及扩展措施
a) 在集中搅拌混凝土技术条件中注明：选用水化热低，初凝时间长的矿渣水泥，黄砂宜选用细度模数≥2.5 的中砂，砂石的含泥量≤3%和1%。
b) 协助搅拌站应用“双掺”技术，减少水泥用量，降低水灰比和水化热，协助拌站试拌，完善混凝土配合比。
c) 浇筑前对拌站的计量设备进行检查。
d) 混凝土浇筑过程中，加强坍落度控制和浇筑强度控制，加强振捣控制，以检验混凝土质量，确保不出现冷缝，提高混凝土的密实度。
e) 严格混凝土表面的紧面工艺，采用二次紧面工艺。
f) 测温控制，用测温数据来指导保温保湿养护工作，严格控制混凝土内外温差符合≤25℃要求。
3.1.6.5 施工缝的处理
严格按《规范》要求进行操作，施工缝处理完毕后进行隐蔽工程验收。
3.1.7 沉降观测
垫层浇筑完毕后，在基础外侧紧靠基础边缘的垫层上做沉降观测点标记，并进行沉降观察初始值的测定，待基础拆模后立即将其引测到基础顶面，同样做好沉降观测点标记，最后引测到设计规定的沉降观测点上。以确保沉降观测资料的完整性。在整个施工阶段，按设计文件规定进行观测。
3.1.8 基础回填
3.1.8.1 回填主要采用素土回填。回填前把基坑内的积水、杂物清理干净。不允许含有大块的土块、砖石和杂草。
3.1.8.2 回土方法总体考虑选用机械进行分层压实，回填土应分层铺摊。每层铺土厚度应根据土质、密实度要求和机具性能确定。蛙式和平板式打夯机每层铺土厚度为200～250mm。
每层铺摊后，随之耙平。局部狭小区域考虑采用平板打夯机进行人工夯实。
3.1.8.3 回填土每层至少夯打三遍。打夯应一夯压半夯，夯夯相接，行行相连，纵横交叉。并且严禁采用水浇使土下沉的所谓“水夯”法。
3.1.8.4 现场用环刀取样做干容重试验，回填压实系数、干容重、含水率分别要求符合规范及图纸要求，试验合格后方可进行下一层的回填。
3.1.8.5 回填土每层填土夯实后，应按规定见证取样进行环刀试验，测出土的干密度；达到要求后，再进行上一层的铺土。
3.2.8.6 如必须分段填夯时，交接处应填成阶梯形，梯形的高宽比一般为1:2。上下层错缝距离不小于1.0m。
3.1.8.7 基坑回填土应连续进行，尽快完成。施工中注意天气变化，雨前应及时夯完已填土层或将表面压光，并做成一定坡势，以利排除雨水并及时抽干。
3.1.8.8 回填工程应尽量在雨季前完成，雨天必须停止回填施工作业。
3.1.8.9 如雨量较大可考虑在土面上开沟排水。
3.2 筒壁现浇段施工
积灰平台及现浇段采用翻模施工方法，模板系统采用组合钢模板及钢管排架支撑施工。积灰平台以下一次施工完成，积灰平台以上采用翻模模板作为现浇段的施工模板，同时安装电动升模的轨道模板。积灰平台以上施工三段。
3.2.1 排架工程
采用扣件式脚手架，分内外排架。内排架采用满堂脚手架，靠近筒壁6 排立杆沿圆周呈辐射状布置，其余立杆沿轴向布置，两部分紧密相连，或全部采用轴向分布。
3.2.1.1 搭设顺序：地基处理→ 放置纵向扫地杆 → 立柱 → 横向扫地杆 → 纵向水平杆→ 横向水平杆 → 连墙杆 → 剪刀撑、横向支撑 → 铺设竹笆 → 搭设栏杆 → 搭设“之”形爬梯 → 拉设安全网
3.2.1.2 内外排架按规定合理设置剪刀撑和横向支撑，外排架每道剪刀撑每隔4 跨设置，其宽度为4 跨，横向支撑在两步内自上而下呈之字形连续布置，连墙杆2 步3 跨布置，保证内外排架有足够的稳定性。内排架每隔四根立杆通长布置一道剪刀撑，梁底采用独立排架支撑。为供人员上下和材料运输之用，搭设斜跑道，其坡度为1：3，满铺竹笆加设钢管防滑条。脚手架上设置避雷接地装置。
3.2.1.3 脚手架基础：由于内外脚手架高度较大荷载较大，内排脚手架立杆直接放在基础砼上。对外排脚手，待基坑回填夯实后浇筑10cm 厚的砼，上铺设10#槽钢，外脚手立杆放在槽钢上。做好外脚手架旁边的排水措施。
3.2.1.4 材料：采用钢管Ф48x3.5 搭设脚手架，钢管表面应光滑平直，无裂纹、压痕、硬弯等缺陷。扣件与钢管应贴和紧密，扣件转动部分灵活，不得出现锈蚀、变形、滑丝、伤痕等现象。
3.2.1.5 连墙杆：外脚手架设置连墙杆。连墙杆2 步3 跨并排布置，利用短钢管一端用扣件与立杆连接，另一端与筒壁上对拉螺杆烧焊连接。
3.2.1.6 支撑：内外脚手架设置剪刀撑和横向支撑。每道剪刀撑跨越立杆5 根，其宽度为4跨，斜杆与地面的倾角在45º ~60º 之间。斜杆采用对接接头，用旋转扣件与立杆或横向水平杆伸出端连接牢固。横向支撑在二步内自下至上呈之字形连续设置，斜杆用旋转扣件与立杆或横向水平杆伸出端连接牢固，横向支撑每隔六跨设置一道。内脚手架设置剪刀撑，每隔四根立杆沿径向或轴向从下到上设置一道。
3.2.1.7 斜跑道：搭设斜跑道，以供人员上下和材料运输之用。斜跑道宽度为1.2m,坡度为1:3，满铺竹笆加设钢管防滑条，防滑条间距30cm，斜道两侧设两道栏杆，转弯平台须采用竹笆防设。
3.2.1.8 施工操作层满铺竹笆四角用铅丝绑扎固定，操作层外侧设置两道防护栏杆，高度分别为1.05m、0.4m。沿脚手架四周从下到上设置小眼细网围护。
3.2.2 模板工程
按照翻模工艺施工的现浇段模板系统为普通组合钢模板。筒壁的半径收分通过钢模板之间的楔形木条调整，楔形木条与钢模板间用双头螺丝连成整体，对拉螺丝穿入楔形木条，竖向间距600mm，横向间距与楔形木条间距相同。
3.2.2.1 模板固定方式
内脚手架固定内模，用以控制半径；通过对拉螺丝由内模固定外模，用以控制壁厚，确保外半径尺寸正确。
3.2.2.2 内模安装
先根据筒壁内半径及坡度，减去模板及抱箍的位置，算出脚手管在半径上所处的位置，并用扣件和短管将其固定于内脚手架上（内脚手架用φ48×3.5 的钢管搭成满堂架），为保证模板整体刚度和圆弧度，内外模板采用钢筋（Ф22）弹箍，上下间距为600mm。接头处用电焊连接，焊缝长度不少于220mm。接着把配置好的定型钢模由下至上依次支设于抱箍上，并用8#镀锌铁丝扎牢形成整体。注意收分模板应编号均匀插入，不能漏插和错插，内模板支好后及时检查其弧度和半径，有误差及时进行调整，合格后方可进行下道工序施工。
弹箍外加竖向钢管支楞，通过对拉螺丝和槽钢华司固定。
3.2.2.3 外模安装
待钢筋绑扎完经检查验收合格后进行外模安装，安装时从一点开始安装一块收分模板和三块定型钢模，注意收分模板的位置应与内模收分模板基本对齐，以便穿拉杆，安装应注意模板、背管、抱箍、拉杆同时进行，以防外模的弧度不能保证。
为保证混凝土筒壁的外表质量，外模板采用新模板；对拉螺栓采用Ф12，为保证筒壁厚度，用φ16 的PVC 管作顶撑。拉杆穿过PVC 管,调紧拉杆时让PVC 管顶紧内外模。混凝土浇注完毕拆模后抽出对拉螺栓，用水泥砂浆封闭。
内外模板安装以前应对基础环壁上口进行砂浆找平，防止模板底部缝隙漏浆。
3.2.2.4 模板安装示意图
3.2.3 钢筋工程
钢筋绑扎由内向外进行，竖向钢筋采用直螺纹接头，环向钢筋采用绑扎连接，搭接长度符合设计要求。立筋、环向筋加工成型，当竖向筋减少或增加时应沿整个圆周分配。钢筋位置正确，不得遗漏。钢筋保护层用砂浆垫块控制。所有埋件位置正确，固定牢固，不得遗漏。
钢筋采用经检验合格的Ⅱ级钢筋。
3.2.3.1 钢筋制作
钢筋制作前还应检查出厂合格证及复检报告，合格的钢筋先在加工场按图纸要求制作好后挂牌堆放整齐，制作时要求放样、下料、弯曲准确，配料合理。
3.2.3.2 钢筋绑扎
待内模板验收合格后将制作好的钢筋运到现场安装。
钢筋安装时先在顶部和中部各固定一圈环向标准筋再扎其余位置环筋。注意钢筋间距均匀，接头错开，搭接长度符合设计要求，具体操作时要划线控制。
钢筋绑扎由内向外进行，竖向钢筋采用直螺纹接头连接，环向钢筋采用绑扎连接，搭接长度符合设计要求。立筋、环向筋加工成型，当竖向筋减少或增加时应沿整个圆周分配。
钢筋位置正确，不得遗漏。钢筋保护层用砂浆垫块控制。所有埋件位置正确，固定牢固，不得遗漏。
为确保钢筋绑扎质量，应作到以下几点：
a) 绑扎水平筋以前先在模板上口位置固定一圈标准半径水平筋，同时把竖向钢筋调整垂直、均匀。
b) 沿圆周间距2m 左右在相应位置的竖向钢筋上用粉笔划出每道水平筋的位置线，严格对准标记绑扎。
c) 在标准水平筋上划出竖向钢筋的位置线，对线绑扎，保证竖向钢筋位置正确、垂直。
d) 横竖钢筋交叉点可隔空绑扎，即绑扎点呈梅花形布置。
为确保牛腿位置正确，应先测出牛腿根部钢筋标高标注于竖向钢筋上，并用水平管复查一周的标高点是否水平，并在此位置绑扎一道水平筋后再绑扎牛腿其余的钢筋。
水平钢筋搭接长度应符合设计及规范要求，接头错开布置，同一截面上接头数百分率≤25％。竖向钢筋采用直螺纹接头，其焊接严格按钢筋焊接规程进行操作和检查验收。
钢筋安装完成后用高标号砂浆垫块垫出钢筋保护层。
3.2.4 混凝土工程
混凝土采用集中搅拌混凝土浇筑，采用混凝土多点卸料对称分层分皮同时上升，每层浇筑250～300 厚，连续浇筑的方法。混凝土经串筒入筒壁，混凝土用插入式振动棒（内部振动器）进行振捣，根据浇筑方法分层捣固，振捣时振动点采用行列式排列，从下向上进行，间距不得大于500，且注意振捣时间控制20s～30s 之间，防止漏振和捣固不密实。振动器操作做到“快插漫拔”，且振捣上层混凝土时应插入下层混凝土不超过5cm。
为保证施工缝平滑过渡，外模板比内模板稍高。由于孔洞暗柱、梁位置处的钢筋较密，为保证混凝土振捣密实，此位置处应开门子板。
混凝土浇筑完后，及时覆盖草垫进行洒水养护，养护时间不得少于14 天。拆模后混凝土外壁涂刷养生液进行养护。
3.3 筒壁翻模施工
电动翻模的提升工作原理：利用已成型并且具有一定强度的混凝土筒壁为依托，将轨道模板与补偿模板通过高强螺栓及剪力环固定在筒壁上。6.4m 高的操作架，其滚轮安装在轨道模板的槽钢轨道上，架体用大销子与轨道模板固定；提升架高为2.1m，与操作架梁两者通过滚轮及槽钢作轨道相互套合，且互为轨道，并在提升架上装有摆线针轮减速机、丝杠，丝杠螺母装在操作架上。提升时以剪力环为支撑点（承受系统自重及施工荷载），以轨道模板为基准，电机正转提升操作架，操作架沿轨道模板提升，每次提升高度为1.5m，一个行程约1.5m 约8 分钟，用大销子将操作架固定在轨道模板上；然后电机反转，提升架上升。这样操作架与提升架靠电动机的正反转互相提升，完成沿筒壁的提升过程。
3.3.1 电动翻模装置的组成
烟囱采用电动翻模装置施工，该装置共有五大系统；操作平台系统、模板系统、垂直运输系统、电动提升系统和电气操作系统。电动翻模装置示意图见下页。
3.3.1.1 操作平台系统由中心鼓圈、辐射梁、内外环梁、平台铺板及栏杆等部分组成。其结构与滑模装置基本相同，由于用电动机代替，液压爬升千斤顶进行提升，支承点爬升能力提高，因此辐射梁数量可大为减少，相应辐射梁构件要增加。
3.3.1.2 模板系统由外模、内模和内吊脚手架等组成。外模由轨道模板和大模板组成，并配以一定数量的补偿模板；内模采用普通模板和调节模板组成。内外模板用三套，每套高度
1.5m。
3.3.1.3 垂直运输系统由随升井架、起重爬杆、吊笼及其导索、卷扬机及其钢丝绳、混凝土储料斗等部分组成。其结构与滑模装置基本相同。
3.3.1.4 提升系统主要由操作架、提升架、电动提升装置和轨道模组成。操作架和提升架通过两组滚轮导合，互为轨道，交互上升。
3.3.1.5 电气操作系统主要由卷扬机动力用电、信号控制、电梯防止冒顶和蹲底限位开关及行程控制、爬升电动机动力及施工照明等组成。
3.3.2 电动翻模装置的安装
该装置在筒壁翻模到一定高度后开始组装（视烟囱外直径和电动翻模操作平台直径来定），组装前利用已安装的2 节轨道模板及脚手排架进行组装。组装顺序为：
轨道模板安装 → 中心鼓圈支撑脚手架搭设 → 操作架、提升架、电动提升装置地面组装后安装到位 →安装中心鼓圈 → 平台辐射梁安装 → 平台连接钢圈安装 → 铺平台脚手板 → 斜拉索安装 → 井架安装 → 电气系统安装 → 支撑中心鼓圈脚手架拆除 →吊笼及导索的安装 → 扒杆安装 → 调试 → 荷载试验 → 验收使用。
3.3.2.1 轨道模板的安装
轨道模板的安装是此装置的重点，其安装准确与否直接影响到整个翻模装置系统。根据此烟囱的特点，轨道模板从+16.5m 开始安装，共安装3 节。轨道模板安装在筒壁外侧，通过Ø36 对拉螺丝、剪刀环、螺母与内侧模板进行固定连接，安装时以烟道孔中心线为基准均匀布置，共20 榀门架，轨道间连接要求平滑，轨道模安装垂直，应对上述要求进行测量并做好记录。
3.3.2.2 中心鼓圈的安装准备
中心鼓圈的安装脚手架搭设采用满堂脚手架，其立杆间距控制在80cm 左右，搭设面积为半径为4.5m 的圆，顶面用水准仪找平，满铺脚手板并绑扎牢固，脚手架能够承受中心鼓圈、辐射梁、支撑平台、施工人员的重量，并要求脚手架具有足够的稳定性。
3.3.2.3 提升架、操作架的地面组装
此部分严格按照组装图在地面组装，严格按照图纸施工，并检查焊缝以及配件是否满足平台组装和升模的要求。
3.3.2.4 操作架、提升架、电动提升装置组装件吊装就位
操作架、提升架系统在地面组装好并试运行至正常后，即进行组合门架的吊装，门架共20 榀，吊装时利用50t 汽车吊沿筒壁一周吊装就位（组合门架与轨道模板之间通过销块进行连接）。
3.3.2.5 辐射梁与连接角铁、连接钢圈的安装
门架与中心鼓圈安装就位后，利用吊车安装辐射梁，共20 榀，逐个与中心鼓圈用销子销好，另一端固定在操作架顶部的滚轮上。辐射梁就位后，根据施工图画出连接钢圈和连接角铁的位置，从内到外依次连接牢固。
3.3.2.6 施工平台脚手板的铺设
平台辐射梁以及连接角铁、连接钢圈安装就位后，即可进行平台脚手板的安装。脚手板采用50mm 厚的优质白松木材，先铺设辐射梁顶面，再铺辐射梁间的空档，辐射梁顶部脚手板采用12#铅丝绑扎牢固，平台脚手板钉在辐射梁顶部脚手板上，必须满铺。
3.3.2.7 斜拉索安装
斜拉索采用 Ø30 钢丝绳与其配套杆件组成，其安装方法如下：将所有的斜拉索均布挂好，用5t 链条葫芦从外侧对称四点同时拉紧，再四点对称同时拉直至最外侧拉完，其安装要点为每一道斜拉索受力均匀，最外侧拉完后再拉次外侧，按照上述方法将所有拉索全部拉完。
3.3.2.8 井架安装
井架安装时将组装构件运到施工平台上进行现场组装，避雷针装在井架顶部，与筒壁内的避雷导线连接，安装完成后进行接地电阻测试。
3.3.2.9 电气系统的安装
施工平台电气系统的安装应满足电动提升原理的要求，电气连接应装在辐射梁下部或侧面，并固定牢固，电源控制箱放在零米的操作室内，施工平台的照明由碘钨灯和行灯（低压灯泡）提供，支撑平台上设置低压灯泡，所有电源线均采用绝缘可靠的橡皮电缆，并配备安全可行的漏电保护器，平台的配电箱应设置防雨罩。
3.3.2.10 吊笼及导索安装
提升装置的材料及人员上下靠吊笼实现，其安装顺序为：
卷扬机就位 → 天地轮安装 → 穿卷扬机钢丝绳 → 导索钢丝绳安装 → 吊笼抱刹装置安装。
卷扬机就位布置在烟囱东南侧与B 轴夹角成17°，距烟囱中心52m 以外，并确保卷筒中心到第一个导向轮的间距大于20 倍卷筒宽度，利用吊车就位，卷扬机位置固定在预先浇筑的基础上。导索钢丝绳的一端固定在烟囱内地坑内的预埋件上，另一端用3t 倒链拉紧。
3.3.2.11 小扒杆的安装和平台上1t 卷扬机的就位
小扒杆利用井架三点固定，安装时利用卷扬机将其提升到安装高度，再进行固定，1t卷扬机用吊车吊至平台上，用钢丝绳将卷扬机固定牢固。
3.3.2.12 电动翻模装置提升前的检查及负荷试验
a) 检查内容
所有辐射梁的挠度、电气系统的绝缘检查、吊笼减速机显示灯指示灯是否正常、通讯联系是否畅通、避雷针接地是否良好、斜拉索钢丝绳是否均匀受力、操作平台上荷载是否均匀等。
b) 提升试验
每榀门架处站1 人，由指挥人员指挥操作人员同步提升提升架1.5m，主要观察系统平台上下是否灵活，提升丝杆与螺母是否有搅丝现象及减速机是否有异常声音。
c) 平台荷载试验
根据平台的设计应载重量进行试验，无异常情况下分别再加15%、20%的荷载进行试验。在辐射梁等结构构件的适当部位贴应变片和应力片，测量这些结构部位的应力和应变，并做好记录，并再次检查斜拉索的钢丝绳卡头是否有松动现象等。
d) 吊笼荷载试验
吊笼空载运行3 次，并撞行程开关检查是否有效，再检查钢丝绳卡头、天地轮是否可靠；然后两部吊笼各加设计荷载1.5t，进行同步提升或下落试验，再检查吊笼顶部的钢丝绳卡头、天地轮是否可靠：吊笼抱刹试验为：加荷载1.4 t 用钢丝连接，剪断铁丝其刹车行程≯25cm。
e) 小扒杆试验
小扒杆设计荷载0.5 t，若吊0.5 t 钢筋进行起吊后情况正常再分别加荷载的15%、20%钢筋起吊，观察外扒杆提升过程中扒杆的变形情况。
3.3.3 利用翻模装置系统的筒壁施工
3.3.3.1 电动翻模装置系统的施工流程
钢筋绑扎 → 整体提升外操作架 → 松导索，整体提升内操作架并固定 → 紧导索、用激光铅直仪对中 → 拆内、外下层模板，清理、刷脱模剂，堵孔并对混凝土表面养护 →支内、外模板 → 调节模板半径并固定 → 穿套管、浇混凝土 → 循环。
3.3.3.2 钢筋绑扎
特殊部位的钢筋按图纸加工成型，筒壁竖向和环向钢筋直接下料。φ18 以上的内外竖向钢筋按成6m 一段下料，φ18 以下竖向钢筋按4m 一段下料。
竖向钢筋采用直螺纹接头连接，且接头错开，同一截面接头数量为25%，相邻接头错开1.25m。竖向钢筋数量改变时，在钢筋接头标高处预先插入和改变后相同规格的钢筋，预埋钢筋插入接头标高以下90d，并保持钢筋间距均匀。环向钢筋下料成9m 一段，钢筋接头采用搭接，搭接长度≥45d，接头采用绑扎且应错开，同一截面接头数量不大于25%，钢筋绑扎圆弧平滑、间距均匀，搭接处应在中心和两端用铁丝扎牢。
环向钢筋外侧挂混凝土垫块，用以控制钢筋保护层。竖向钢筋接头采用直螺纹接头连接时，焊剂和钢筋保持干燥，上下竖筋中心偏差不超过规范要求，钢筋接头锈蚀的要进行除锈。
3.3.3.3 模板的组装与拆除
钢筋绑扎完成后即可以进行模板的安装，除承重模板外，外模用0.58×1.5 的模板，与承重模板连接处用普通模板补偿；内模用0.3×1.5 模板和调节模板组合。
壁厚通过对拉螺栓外套Ф16PVC 管来控制。轨道模同对应的内模之间用M36 的螺栓连接，安装前加Ф50PVC 硬塑料管，以保证螺栓的反复周转使用，其它的模板用M12 螺栓连接，并在内外模的对拉螺栓处加两道Ф33.5 的环行钢管做围檩，使之形成一个整体。
模板的半径控制通过硬支撑进行调节，上下节模板接缝之间加1.5cm 宽PE 双面胶带，模板水平接缝处U 型卡采用螺栓代替，以防混凝土漏浆。
3.3.3.4 混凝土工程
混凝土由试验室根据施工条件提前试配，为了保证筒身色泽及混凝土材性一致，筒身采用同一家水泥厂同标号的水泥。
钢筋及模板工程经验收合格符合设计要求后，方可进行混凝土的浇注工作。混凝土由搅拌场供应，利用两只吊笼垂直运输，放至施工平台上的集料斗内，由施工人员用小板车推至混凝土浇筑点，混凝土浇筑由一点开浇，分别沿顺时针和逆时针斜坡分层后退浇筑，分层振捣。混凝土振捣布点均匀，不过振不漏振，振捣时间以混凝土表面无汽泡逸出为宜，混凝土浇至外模上口平齐，混凝土初凝后在混凝土上表面用木条压50mm 深沟槽作施工缝处理，并清理干净。
根据工期要求，筒身施工进度每两天施工3 节，而电动提升系统全部支承于已拆模的混凝土筒壁上，要求从该节开始向下第一节、第二节、第三节混凝土强度分别达到5Mpa9Mpa、12Mpa 后方可施工，如混凝土达不到施工要求的龄期强度，可在混凝土内加入早强型减水剂。对已拆模的混凝土表面利用养生液养护，养护前用和混凝土同配比相同的水泥砂浆把对拉螺丝孔堵实抹平，用角向砂轮机把混凝土表面的挂浆及混凝土接头缝磨平，最后在混凝土表面喷洒养生液，养生液喷洒要均匀。
3.3.3.5 特殊部位施工
牛腿施工与该节筒壁同时进行，由于采用电动翻模法，每节牛腿高度为1.5 米，牛腿环向相隔1 米留设楔形逢用木模作成楔形状，在混凝土终凝后抽出，周转使用。
烟囱留设的门洞口及烟道口，施工时准确控制位置及标高，门洞口侧模及顶模用50mm厚木板制作，烟道口的侧模用钢模配以木模，与筒身同节施工，顶部用木模制成弧形（50mm厚板），在烟道的位置搭设有足够强度的支撑。
电动翻模施工至信号灯窗洞位置时，根据筒壁厚度加工两侧木模及上口底模，中间用剪刀撑加固，形成整体，并留出预埋件的位置。支模时先安装木模，然后支内外钢模，浇混凝土时从预留洞两侧同时始浇，以防侧模位移。
3.3.3.6 避雷线安装
避雷线埋在混凝土内，施工随筒壁施工一道进行，每根每段下料成6m，接头采用搭接焊，上端用细铁丝临时固定在竖向钢筋上。筒壁施工至避雷线向外引出标高，沿筒壁绑一圈环向避雷线，接头采用搭接焊，搭接长度大于6d，并与预埋铁板焊接。筒壁到顶后，按图纸要求把避雷针连续板与环向避雷线焊接，然后把避雷针下端和避雷线引出线连续。避雷针安装完毕要由有资质的试验单位和持证人员进行电阻试验，并出检测报告。
3.3.3.7 烟囱沉降观测
烟囱沉降观测应在基坑开挖完成浇捣垫层混凝土凝固后进行，在0.00m 以上每20m～30m观测一次，一直到顶。钢内筒每提升40m 观测一次，完工后及投入运行后的第一年内，应每月观测一次。施工完毕后，移交有关观测资料。
3.3.4 施工过程中翻模装置的操作控制
3.3.4.1 操作平台提升
操作平台提升时尽量不要有多余的材料和设备堆放在平台上，这样可以减轻平台自重，有利于提升架提升。
平台提升时应由专人操作，操作时有专人对操作过程监护，在每个单元架有专人监护（一级监护），每四个单元架有一个管理人员做二级监护，二级监护人员用对讲机和操作员联系。提升架提升时，监护人员应把提升架上的插销卸下，待提升架提升到位后再把插销安装就位；操作架提升时监护人员把插销退出使其靠近筒壁的端部和操作架立柱平齐。
单元架提升时监护人员应加强对单元架的监护，防止单元架和其它物体相碰，特别注意提升丝杆和安全网绞在一起，安全网顶杆不得和下层爬升靴碰撞。
提升过程中如出现异常情况，一级监护人员立刻通知所在位置的二级监护人员，由二级监护人员用对讲机通知操作人员，操作人员马上按急停按钮，待查明原因确认可以继续提升后方可继续提升；操作监护员在提升时应加强对操作人员操作过程的监护，发现操作人员误操作时，应立刻按急停按钮。
平台每次提升高度1.5m，首先在第一层对拉螺栓孔穿对拉丝杆，挂爬升靴并锚固，平台提升时先把控制开关切换至“整体提升”位置，按“整体提升”按钮，启动提升单元架上的电动机使其反转，推动提升架上升至第一层爬升靴位置，把插销挂在爬升靴上方，然后把控制开关切换到“单个提升”位置，分别调整各提升架高度，使提升架插销和爬升靴连接牢固。把控制开关切换到“整体提升”位置，按“操作架同时提升”按钮，正转电动机利用提升架带动丝杆向上提升操作架，待操作架插销升至爬升靴位置时（插销应高过爬升靴挂杆约5cm）把插销伸出就位，把控制开关切换至“单个提升”位置，分别调整各操作架高度，使操作架插销挂在第二层爬升靴上，完成平台提升。
操作架提升要保持各单元架提升速度一致，在操作架立柱上用油漆做出高度标记，每10cm 一档，在提升时根据提升架和操作架上的标记检查各单元架提升是否同步。
3.3.4.2 中心及标高控制
烟囱中心由激光铅直仪检测，基础施工时，已在基础底板上定出烟囱中心（预埋铁件），在此中心点上安放激光铅直仪，并加工一个防护盒，随升平台中心设激光接收靶。测中时，铅直仪激光光斑在接收靶的方向和偏差值即为平台中心偏离的反方向和偏差值。根据此偏差值调整平台中心，平台每提升一次要测一次中，出现偏差应及时调整，防微杜渐。
筒壁标高用测距仪从烟囱外一点观测，每节牛腿测量一次。
3.3.4.3 平台水平控制
平台上的各种物件布置应均匀对称，总电缆与小扒杆对称布置。小扒杆吊运的物品应随吊随运，散开均匀布置在平台上，严禁集中堆放。严格控制平台水平度，每次平台爬升均达到同一标高。用水准仪校验平台水平度，一般一天或两天一次。
3.3.4.4 调径收分
平台每次爬升后，模板根据爬升的高度、外壁坡度、半径进行收分一次。此项工作由技术熟练的木工去做，且专人负责，他人不得乱动模板支头螺丝，确保坡度正确，平台稳定。半径控制采用在辐射梁上做好的刻度标志，根据刻度来调整半径，并且每提升一次，打圆尺一次，半径偏差不得大于25mm，壁厚偏差不得大于20mm。
3.3.4.5 电动翻模系统的改装
电动翻模至+100m 处相临操作架间距太小，不利施工，需改装平台，减少一半的操作架并把短辐射梁抽掉，短辐射梁位置的操作架拆除，长辐射梁外伸部分拆除掉。
改装顺序：操作架铺板拆除 → 安全网、栏杆整修 → 拆除内操作架及短辐射梁 →拆除外操作架 → 铺走道板 → 挂安全网。
电动翻模系统拆除时要编制详细的施工措施。
3.3.4.6 平台拆除阶段
烟囱爬升到顶，可进行爬升平台的拆除工作。拆除程序为：爬升平台稳固 → 拆除液压系统 → 拆除模板系统 → 抽除辐射梁（以每节外钢圈为一组） → 小扒杆拆除 → 拆除吊笼、导索、工作钢丝绳 → 花鼓筒、井架整体下降→拆除花鼓筒、井架。
平台拆除前，所有施工机具应备齐，对卷扬机、小扒杆、手链葫芦、滑车、天地轮、导向轮、千斤绳、钢丝绳夹头、卸扣、安全带等必须全面检查。重要项目由安全部门组织专业人员进行检查，做荷载实验且做好记录。在拆除过程中，拆除的物件应随拆随运。各作业人员须精力集中，相互配合，不得留有安全隐患，确保安全。
3.3.5 预防质量通病措施
3.3.5.1 操作平台漂移
a) 原因：辐射梁分布不均匀，平台组装时外操作架组装高度不一致，造成平台倾斜；另外平台荷载不均也是造成平台飘移的主要原因。
b) 防治：电动翻模系统组装时，辐射梁应方位准确，外操作架组装高度一致，施工过程中平台上设备均匀分布，避免堆集一边，一旦发生漂移，利用1t 链条葫芦住箍圈和外操作架调整。
3.3.5.2 上下层混凝土色泽不一致
a) 原因：上下层混凝土所用水泥品种不同或不是同标号水泥，配合比发生变化、外加剂变化。
b)防治：筒身施工应选用同一家水泥厂，同一标号水泥，同一品种，外加剂不改变。
3.3.5.3 钢筋保护层偏差较大
a) 原因：竖向钢筋较长，造成倾斜；模板与钢筋间没有合适的垫层块。
b) 防治：竖向钢筋较长时，可以预先在上部绑扎上道环筋，作临时固定。在模板口挂专用垫块，可以重复使用，方便有效。
3.3.5.4 混凝土表面有蜂窝麻面
a) 原因：混凝土浇筑时没有严格按斜坡分层的方法进行，振捣不及时，造成下层未振到；振捣混凝土时，没有使混凝土内气泡完全逸出。
b) 防治：混凝土浇筑时，严格按斜坡分层的方法浇筑，每层厚度300mm～500mm，每层振捣及时，不过振、漏振；混凝土振捣时，快插慢拔，振至混凝土表面无泡时为宜。一旦出现蜂窝麻面，应采用和混凝土配比相同的水泥砂浆抹平，保持颜色一致。
3.3.5.5 混凝土表面脱皮
a) 原因：模板未及时清理，模板表面粗糙，有硬固的水泥浆；拆模早，混凝土未达到拆模强度。
b) 防治：每升模一次必须对模板清理一次，且均匀涂刷脱模剂，根据现场气温情况和混凝土龄期强，确定混凝土拆模时间，不得提前拆模，如出现脱皮情况，应用和筒壁混凝土组份相同的水泥砂浆抹平。
3.3.6 安全文明施工措施
3.3.6.1 烟囱周围30m 范围内划定为危险区并设置围栏，危险区内进出通道必须搭设安全防护棚，其宽度为4m，高度为4.5m，防护层上铺3mm 厚铁板，并加铺两层竹笆作缓冲层，材料及半成品堆放在危险区外。由于烟囱内设计有灰斗平台，无须在烟囱内搭设安全防护棚。
施工平台铺板选用6cm 厚优质白松板或樟子松板，并铺设牢固；平台底挂全兜式安全网；提升单元架的下方及内外侧均应设置全兜式安全网，并随筒壁升高及时调整，使其紧贴内外筒壁。
3.3.6.2 平台四周及铺板边缘设置1.2m 高的栏杆，相邻栏杆用φ12 圆钢连接，用作围栏，围上安全网。
3.3.6.3 平台上的设备、材料分开堆放。避免集中堆放在一点。
3.3.6.4 井架上设置三道限位开关，防止吊笼冒顶，限位开关安装位置确保吊笼上下到极限位置能碰到；井架上端要安装避雷针，并保证良好的接地，并由有资质的单位和持证人员测试接地电阻。
3.3.6.5 平台上应设灭火装置，放泡沫灭火器2 只、放干粉灭火器2 只、CO2 灭火器2 只，并固定在牢固处；夜间施工必须有足够的照明，行灯必须采用低压电源，井架顶部应设航空指示灯。
3.3.6.6 平台上下通讯要保持时时畅通，吊笼上下利用电铃通知对方，上下联系用直流电话机，同时备两对对讲机上下联系。
3.3.6.7 吊笼垂直运输利用两台5t 双滚筒卷扬机牵引，吊笼利用双钢丝绳提升，卷扬机使用前要由机械人员检查、保养，卷扬机要有专人监护，遇到紧急情况及时切断卷扬机控制闸刀。
3.3.6.8 吊笼上下时不可超载，不能人货混装，不能载超过吊笼尺寸的材料，吊笼上要装有限位。
3.3.6.9 电动翻模系统、吊笼必须经技术监督局出具使用证后方可使用。
3.3.6.10 施工人员进行现场必须配戴安全帽，高空作业人员经体检合格后由安全部门发登高证方可上岗。
3.3.6.11 吊笼应由专人操作，操作人员必须持证上岗，操作时必须集中精力，严禁在操作时和无关人员聊天、做无关的事；严禁无关人员进入操作室，操作人员不得让无登高证人员乘吊笼上至施工平台。
3.3.6.12 吊笼操作人员应定期检查卷扬机及吊笼运行情况，检查钢丝绳完好程度，是否有断丝和断股现象；检查吊笼上下是否和井架有碰撞；定期做吊笼空载冲顶试验，检查限位是否灵敏。平台提升操作人员在提升时要注意各单元架行程是否一致，检查各提升架减速机是否能正常运转，检查各提升单元架在提升时是否有阻碍；平台提升到位后要检查插销是否和爬升靴连接牢固；并定期对提升丝杆及减速机进行保养。
3.3.6.13 施工人员进入烟囱危险区必须从安全防护棚内通过，非本工程施工人员未经许可不得进入烟囱危险区。
3.3.6.14 施工人员严禁酒后上班。
3.3.6.15 施工人员在平台上不得嘻闹、打斗。
3.3.6.16 平台提升应由专人指挥，并安排人员检查各减速机运转情况，发现问题及时汇报。每道工序结束应将散落在平台上的零星材料和个人工具堆放整齐。
3.3.6.17 卷扬机由专人监护，发现问题及时切断电源。机械管理人员定期对施工机械进行检查，发现问题及时维修。
3.3.6.18 加强班组文明施工教育和管理力度，坚持一日一清、一日一净制度，做到工完、料尽、场地清。
3.3.6.19 现场设垃圾箱和废料堆，并派专人每天进行打扫、清理。
3.4 支撑平台吊装方案
为了缩短烟囱施工工期，充分利用劳动力资源，提高经济效益。烟囱外筒和内筒同时向上施工，白天施工外筒，晚上施工内筒，每天完成一个流程，烟囱施工一节模板（1.5m）高度。
烟囱钢筋混凝土外筒壁采用电动翻模施工，电动翻模工艺成熟，外筒施工容易实现，而且工程质量好。内筒施工采用电动升模辐射梁上悬挂的内吊盘进行。支撑平台将内筒的荷载传递给混凝土筒壁，因而支撑平台的施工是内筒施工的先决条件，支撑平台构件数量多，制作、加工中难免存在误差，就位难；再加之烟囱施工的特殊性，吊装作业面难以形成，因而支撑平台的吊装就成为该烟囱施工的难点和重点。
3.4.1 吊装方案
构件吊装利用内筒砌筑内吊盘进行构件的倒运及就位。吊装按照吊装预制梁→吊装预制柱→现浇环梁的顺序进行操作。
采用吊笼进行所有构件的吊运。梁、柱就位位置距吊笼水平距离较远，而且吊笼运行速度快，操作中无法用吊笼将构件吊运到就位位置。施工中在构件就位位置正上方的辐射梁上下挂2 根12m 左右长的钢丝绳，钢丝绳下端悬挂5t 倒链，用5t 倒链接钩倒运的方法，完成构件的就位操作。 |
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